Standardisierter Montageprozess für Schraubenluftkompressoren: Von den Komponenten bis zur kompletten Einheit
Die Produktionsbasis von Jiangxi AISA Compressor Co., Ltd. setzt standardisierte Herstellungsprozesse ein, um sicherzustellen, dass jeder Schraubenluftkompressor über überlegene Leistung und langfristige Betriebszuverlässigkeit verfügt. Der Produktionsprozess umfasst eine umfassende Qualitätskontrolle, von der Bauteilprüfung bis hin zur kompletten Bauteilprüfung.
Kernkomponentenmontage: Präzisionsmontage des Hauptsystems
Installation der Rotorbaugruppe
Jedes Paar männlicher und weiblicher Rotoren wird vor dem Zusammenbau einer präzisen Messung unterzogen, um sicherzustellen, dass das Passungsspiel den Designstandards entspricht. Rotorlager werden mithilfe eines Wärmepassverfahrens eingebaut, wobei die Erwärmungstemperatur und -zeit streng entsprechend den Prozessanforderungen kontrolliert wird, um eine optimale Passung zwischen dem Lagerinnenring und dem Lagerzapfen sicherzustellen. Nach der Installation wird ein dynamischer Auswuchttest durchgeführt, bei dem die Unwucht auf 0,5 g kontrolliert wird.
Gehäusebaugruppe der Haupteinheit
Das Gehäuse der Haupteinheit wird in einer temperaturkontrollierten Werkstatt zusammengebaut, um Formstabilität zu gewährleisten. Die Passflächen von Gehäuse und Rotor werden mit hoher Präzision bearbeitet und erreichen eine Oberflächenrauheit von Ra0,8. Bei der Montage werden spezielle Werkzeuge verwendet, um die Koaxialität mit einem Rundlauffehler von weniger als 0,02 mm sicherzustellen. Die Dichtungsbaugruppe verfügt über eine mehrschichtige Dichtungsstruktur, um ein Austreten von Druckluft wirksam zu verhindern.
Integration des Energiesystems: Präzise Verriegelung von Motor und Übertragungsgerät
Kupplungsinstallation
Die Kupplung zwischen Motor und Haupteinheit wird mithilfe der Laserausrichtungstechnologie installiert, um sicherzustellen, dass der Konzentrizitätsfehler der beiden Wellen 0,05 mm nicht überschreitet. Die Kupplungsschrauben werden schrittweise in diagonaler Reihenfolge angezogen, bis der Drehmomentwert den Konstruktionsanforderungen entspricht. Nach der Installation wird ein manueller Rotationstest durchgeführt, um eine reibungslose Rotation ohne Blockierung sicherzustellen.
Montage des Kühlsystems
Der Kühlerkern wird vor dem Zusammenbau einem Drucktest unterzogen, um sicherzustellen, dass keine Lecks austreten. Der Kühlventilator verwendet eine vibrationsdämpfende Installationsmethode, um Betriebsvibrationen zu reduzieren. Die Kühlrohre bestehen aus Edelstahl, die Anschlüsse sind mit Dichtmittel abgedichtet und mit einem Drehmomentschlüssel festgezogen, um ein Austreten von Kühlmittel zu verhindern. Nach der Systemmontage wird ein Durchflusstest durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Kühlwirkung den Standards entspricht.
Installation des Steuerungssystems: Integration der Intelligent Management Platform
Montage des Schaltschranks
Elektrische Komponenten werden auf einer antistatischen Werkbank installiert und die Kabelklemmen werden mithilfe eines Crimpverfahrens zuverlässig angeschlossen. Steuerstromkreise und Stromkreise sind getrennt ausgelegt, um Signalstörungen zu vermeiden. Das SPS-Steuerungssystemprogramm ist vorab geschrieben und simuliert, um die logische Korrektheit sicherzustellen.
Sensorinstallation: Druck-, Temperatur- und Vibrationssensoren werden an bestimmten Orten installiert und vor der Installation kalibriert. Für die Sensorsignalleitungen werden abgeschirmte Kabel verwendet, die Steckverbinder sind wasserdicht. Nach der Installation aller Sensoren wird eine Signalprüfung durchgeführt, um eine genaue Datenerfassung sicherzustellen.
Öl-Gas-Trennsystem: Ein wichtiges Glied zur Gewährleistung der Druckluftqualität
Installation des Ölabscheiderelements des Luftkompressors: Der Ölabscheiderkern des Schraubenluftkompressors wird in einer sauberen Umgebung installiert, um das Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern. Das Abscheidergehäuse verfügt über eine segmentierte Befestigungsart, um eine gleichmäßige Belastung der Dichtfläche zu gewährleisten. Die Ölrücklaufleitung ist transparent, sodass der Status des Ölkreislaufs leicht beobachtet werden kann. Nach der Installation wird ein Dichtigkeitstest durchgeführt, bei dem der Druck 15 Minuten lang ohne Abfall aufrechterhalten wird.
Montage des Schmierölsystems: Ölleitungen werden vor dem Einbau mit Säure gewaschen und passiviert, um Verunreinigungen und Oxidschichten zu entfernen. Der Ölfilter des Luftkompressors verfügt über ein Spin-on-Design, dessen Einbaudrehmoment den Standardanforderungen entspricht. Im Öltank sind ein Füllstandssensor und ein Temperatursensor installiert, um den Ölstatus in Echtzeit zu überwachen. Nach Fertigstellung des Systems wird eine Zirkulationsspülung durchgeführt, um die Sauberkeit des Ölkreislaufs sicherzustellen.
Endmontage und Prüfung: Der letzte Schritt in der Qualitätssicherung
Installation externer Komponenten: Die Schutzhülle verfügt über ein modulares Design für eine bequeme Installation und ein ordentliches Erscheinungsbild. Vibrationsdämpfende Pads werden je nach Belastungsanforderungen mit geeigneter Härte ausgewählt, um Gerätevibrationen effektiv zu isolieren. Der Ansaugfilter ist zur einfachen täglichen Wartung und zum einfachen Austausch auf einer speziell entwickelten Halterung montiert.
Werksprüfprozess: Jeder Schraubenkompressor durchläuft vier Schlüsseltests:
Leerlauftest: 2 Stunden Betrieb zur Überwachung des Vibrations- und Geräuschpegels;
Belastungstest: 4 Stunden Dauerbetrieb bei Nenndruck, Aufzeichnung der Betriebsparameter;
Leistungstest: Messung von Schlüsselindikatoren wie Abgasvolumen und spezifischer Leistung;
Sicherheitstest: Überprüfung der Zuverlässigkeit verschiedener Schutzfunktionen. Testdaten werden automatisch aufgezeichnet und ein Testbericht erstellt. Erst wenn alle Parameter den nationalen Normen und Konstruktionsanforderungen entsprechen, kann der Kompressor das Werk verlassen.
Qualitätskontrollsystem: Während des gesamten Herstellungsprozesses: Jiangxi AISA führt ein Qualitätsverfolgungssystem für den gesamten Prozess ein. Jede Komponente verfügt über einen eindeutigen Identifikationscode, wodurch eine Rückverfolgbarkeit des Herstellungsprozesses gewährleistet ist. Für Schlüsselprozesse werden Qualitätskontrollpunkte eingerichtet, darunter Maßprüfung, Materialanalyse und Leistungstests. Die Umgebung der Montagewerkstatt wird auf 20 ± 2 °C und die Luftfeuchtigkeit auf 50 % ± 10 % geregelt, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen.
Technologische Vorteile: Innovative Anwendungen in Herstellungsprozessen
Der Produktionsprozess nutzt mehrere fortschrittliche Technologien:
Ein Drehmomentmanagementsystem gewährleistet eine gleichmäßige Anzugskraft für jede Schraube.
Ein automatisches Markierungssystem identifiziert Produktinformationen dauerhaft;
Bei der Prüfung der Luftdichtheit kommt die Helium-Massenspektrometrie-Leckerkennungstechnologie mit einer Erkennungsgenauigkeit von 10⁻⁶ Pa·m³/s zum Einsatz.
Ein Vibrationsprüfsystem kann abnormale Vibrationen ab einer Größe von 0,01 mm erkennen.
Fertigungskapazitätsgarantie: Unterstützung durch eine moderne Produktionsbasis
Die 33.000 Quadratmeter große Produktionsbasis ist mit professionellen Montagelinien ausgestattet und hat eine geplante Jahreskapazität von 20.000 Einheiten. Das Werkstattlayout ist auf den Prozessablauf abgestimmt, wodurch die Materialflusswege optimiert und die Montageeffizienz verbessert werden. Wichtige Arbeitsplätze sind mit unterstützten Roboterarmen ausgestattet, um die Arbeitsintensität zu reduzieren und eine gleichbleibende Montagequalität sicherzustellen.
